Semiramis ist aufgerichtet

Im Gegensatz zur traditionellen Holzbauweise hat die robotische Fertigung mehrere Vorteile: Zum einen nehmen die Roboter dem Menschen das schwere Heben und das exakte Positionieren ab, zum anderen kann im Montageprozess auf aufwendige, ressourcenintensive Unterkonstruktionen verzichtet werden.

Ein Symbol für die Zusammenarbeit

Die robotische Vorfabrikation läuft derzeit auf Hochtouren. Die einzelnen Schalensegmente wurden laufend auf Lastwagen nach Zug überführt und die architektonische Skulptur dann im Frühjahr 2022 aufgerichtet und schliesslich bepflanzt. Ab Sommer 2022 wird es möglich sein, die Holzstruktur vom Boden und den Gebäuden aus zu betrachten und einen Blick in die begrünten Schalen zu erhaschen. Die schlanke und hohe Struktur wird üppig mit grossen Büschen und Bäumen bepflanzt und hat damit ein stattliches Eigengewicht. Gleichzeitig stellt sie eine grosse Angriffsfläche für den Wind dar. Dank der vorteilhaften runden Form der Schalen wird dieser um die Konstruktion geleitet. Trotzdem ist die Aussteifung der Konstruktion mit den acht schlanken Stützen eine Herausforderung. Die Winddrücke auf die Schale wurden mit einer strömungsmechanischen RWIND Simulation von Dlubal Software berechnet, was die Umströmung der Konstruktion in einem Windkanal simuliert. Zusätzlich mussten wegen der schlanken Konstruktion Resonanzeffekte längs und quer zur Windrichtung in den Berechnungen berücksichtigt werden.

Im klassischen Entwurfsprozess versuchen Architektinnen und Architekten die unterschiedlichen Anforderungen an ein Gebäude oder eine Struktur im Entwurf zu berücksichtigen und passen diesen dann solange an, bis alle möglichst gut erfüllt sind. Nicht so bei Semiramis: Ein massgeschneiderter Machine-​Learning-Algorithmus, entwickelt in Zusammenarbeit mit dem Swiss Data Science Center, zeigte den Forschenden ausgeklügelte Gestaltungsmöglichkeiten auf. Die Vorschläge unterschieden sich hinsichtlich der Formen der Schalen und deren räumlichen Anordnung zueinander, zeigten aber auch auf, wie sich das jeweilige Design auf einzelne Zielgrössen wie beispielsweise die Beregnung der Schalen auswirkt. «Das Computermodell ermöglicht es uns, den konventionellen Gestaltungsprozess umzukehren und den gesamten Gestaltungsspielraum für ein Projekt zu explorieren. Dadurch entstehen neue, oft überraschende Geometrien», sagt Matthias Kohler, Professor für Architektur und digitale Fabrikation an der ETH Zürich.

Im «Immersive Design Lab», einem Labor für erweiterte Realität auf dem Campus Hönggerberg, konnten die Forschenden die Entwürfe dreidimensional erkunden und in Echtzeit gemeinsam daran weiterarbeiten. Eine gemeinsam mit dem Computational Robotics Lab der ETH entwickelte Software ermöglicht es ihnen zudem, die Entwürfe der Holzschalen einfach anzupassen: Verschieben die Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler beispielsweise einen einzelnen Punkt innerhalb der Geometrie einer der Schale, die sich aus rund 70 Holzplatten zusammensetzen, passt die Software die gesamte Geometrie an. Gleichzeitig berücksichtigt sie die relevanten Fertigungsparameter wie beispielsweise das maximal mögliche Gewicht einer Platte und generiert so stets die effizienteste und belastbarste Konfiguration.

Beteiligte

Entwurf

- Matthias Kohler, Professor für Architektur und Digitale Fabrikation
- ETH Zürich
- Rita Illien, Müller Illien Landschaftsarchitekten
- Andreas Burgherr, Timbatec Holzbauingenieure

Planung und Ausführung

- Team Gramazio Kohler Research
- Totalunternehmer Erne AG Holzbau mit:

Subplaner:

- Timbatec Holzbauingenieure
- MWV Bauingenieure
- Dr. von Moos AG, Geologie
- LLAL AG, Lichtplaner
- Bänziger Partner AG, Planung Bach

Subunternehmen:

Landis Bau – Baumeister, Go Bau AG – Bauleitung Bach, JMS RISI AG – Tiefbau, Smarterion – Beleuchtung Engineering, Zumtobel AG – Beleuchtung, Hotz Elektro AG, Forster Baugrün – Gartenbau, Roth - Gerüste, Abt Holzbau AG – Montage, TS3 Timber Structures 3.0 AG – Verklebung, Josef Meyer - Stahl und Metall AG, Schilliger Holz AG